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DNN-Wirtschaftspreis: Die KET Kunststoff- und Elasttechnik

DNN-Wirtschaftspreis: Die KET Kunststoff- und Elasttechnik

Die Werkhallen im Rödertal wirken eher unscheinbar. Ein verblichenes Firmenschild schmückt die Außenwand. Im Inneren empfängt den Besucher zunächst Hitze und dicke Luft.

Liegau-Augustusbad.

Es riecht nach Gummi - nichts für empfindliche Nasen. Doch das Bild wandelt sich. Der hintere Teil der Halle macht schon einen ganz anderen Eindruck, hier befindet sich sogar ein Reinraum. Arbeitsverhältnisse, die eher in der Mikroelektronik zu erwarten sind, weniger in einem Betrieb, der sich Kunststoff- und Elasttechnik GmbH Liegau-Augustusbad (KET) nennt.

Seit Anfang des 20. Jahrhunderts wird dort Naturkautschuk verarbeitet. In den 1930er Jahren verlassen Handschuhe, Kondome und Einweckgummis das Werk. Zu DDR-Zeiten sind die Liegauer Teil des Pneumant-Kombinats, und als Betriebsteil Liegau Teil des Volkseigenen Betriebs (VEB) Cosid-Kautasit-Werke. Schon damals sind sogenannte "lebensmittelechte Gummiqualitäten" der Schwerpunkt in Liegau. Es geht unter anderem um Dichtungen für Molkereien, Brauereien und den Sanitärbedarf. Dazu gehört auch das Silikon, das heute in den Gebäuden auf der Wachauer Straße die Produktpalette bestimmt.

Schon früher macht das Produktsortiment das Unternehmen im Westen bekannt. Ein Glücksfall für die Zeit nach der Wende: 1990 erfolgt die Privatisierung. Gert Kösling übernimmt den Betrieb, bringt Maschinen und neue Kunden mit. Aber auch ein Problem. Die Kundschaft ist genauso neu wie einseitig, sie kommt aus dem Automobilbau. Mit dieser Neuausrichtung werden andere Bereiche des Unternehmens kaum mehr verfolgt. Kaum noch Silikon, kaum noch lebensmittelechte Produkte.

"Als Automobilzulieferer musste die Firma natürlich auch alle Höhen und Tiefen der Branche mitmachen", blickt KET-Geschäftsführer Gunter Böttcher zurück. Mitte der 1990er Jahre geht es dem Unternehmen schlecht, die Preisforderungen der Kunden können nicht mehr erfüllt werden. Es kommt zu Personalabbau. In der DDR arbeiteten im Werk bis zu rund 200 Beschäftigte, nach der Wende sind es 42, Mitte der 90er etwa 50.

1995 übernehmen zwei leitende KET-Mitarbeiter aus Liegau die Gesellschafteranteile, das K steht fortan statt für Kösling für Kunststoff. Alte Steckenpferde werden wiederbelebt. Nach einigen Jahren erfolgt sogar die Gründung einer Entwicklungsabteilung. 1999 steigt Gunter Böttcher als Ingenieur ein und baut die Entwicklungsabteilung mit auf. 2009 schließlich kaufen sich die Warsteiner Gummiwerke (WAGU) in Liegau ein.

Seit 2012 ist Böttcher Geschäftsführer in Liegau. Es wird wieder ausgebildet, gibt Verbindung zur Berufsakademie, zu Praktikanten und Diplomanden. Das Durchschnittsalter verringerte sich von 56 auf 49 Jahre. 2014 wurden sechs Mitarbeiter eingestellt, teilweise mit Erfahrungen aus der Mikroelektronik oder der Medizintechnik. Allerdings herrscht dort ein anderes Lohngefüge. KET hat einen Betriebsrat und zahlt Tarif der Kautschuk-Industrie. Wenn sich Mitarbeiter ehrenamtlich engagieren, werden sie unterstützt.

Das Unternehmen verändert sich schrittweise auch äußerlich. "Wir sind wesentlich innovativer und haben uns stetig weiter entwickelt", erklärt der 49-jährige Chef. "Da haben wir uns gedacht, wir geben uns auch ein frischeres Aussehen." Das neue Firmenlogo symbolisiert eine Spritzgussform. Das Blau darin steht für rein, sauber, Reinraumproduktion. Grün ist das Traditionelle, die Bindung an Sachsen, das Seifersdorfer Tal.

Der Schwerpunkt sind Silikonprodukte. Von den 50 Mitarbeitern arbeitet ein Teil in drei Schichten. Im Ergebnis stehen unter dem Strich schwarze Zahlen. KET ist heute Hersteller und Zulieferer von Gummiformteilen, Gummi-Metall-Verbindungen, Silikonformteilen, Silikongitterstrukturen, Kunststoffteilen. In den vergangenen Jahren ist der Umsatz stetig gestiegen. Das soll so bleiben, dann kann weiter investiert werden.

Im Visier haben Böttcher und sein Team vor allem den Ausbau von Alleinstellungskompetenzen bei der Silikonverarbeitung und Reinraumproduktion. Von den Gummiteilen wollen sich die Liegauer mehr und mehr trennen. Denn in der Branche sind inzwischen sehr viele in der Lage, alle möglichen Gummitypen zu verarbeiten.

Bei Silikon sieht das schon anders aus. Und Silikonverarbeiter mit Reinraum gibt es ganz selten in Deutschland. "Weltweit sind wir die einzigen, die eine Serienanlage für Plottprodukte aus Silikon betreiben", sagt Böttcher mit einigem Stolz. Das soll verstärkt ausgebaut werden.

Plotten ist eine Art Drucken. Dabei werden Strukturen aus Silikon produziert. Das gebe es im Labormaßstab auch anderswo, aber 10 000 Quadratmeter Produktfläche pro Jahr schaffe niemand. "Bei uns ist die Nische Programm, Dauerläufer gibt es kaum. Wir machen die Teile, die die ganz Großen nicht wollen, weil es ihnen zu viele Wechsel sind, und die Kleinen nicht können."

Und hier ist Böttcher ganz schnell bei der "Spezialität" der Liegauer: dem Reinraum. Unter qualifizierten Bedingungen, wie der Fachmann sagt, stellt das Unternehmen Produkte mit besonderen Anforderungen her. Der Laie verbindet das wohl eher mit der Mikroelektronik. "Die Bedingungen bei uns unterscheiden sich nicht wesentlich davon", erklärt Böttcher. Auch wenn bei Infineon oder Globalfoundries in den Reinräumen noch weniger Partikel herumschwirren als in Liegau, müssen sich die pro Schicht bis zu drei Mitarbeiter bei KET für die Arbeit in dem 70-Quadratmeter-Raum ebenfalls speziell präparieren. Männer mit Bart und Haarausfall sind genauso problematisch, wie Raucher oder Plaudertaschen. Alles kann die Partikel- und Keimzahl im Reinraum erhöhen, die Qualität der Produkte gefährden.

Sechs bis sieben Mitarbeiter sind dafür qualifiziert, sie müssen es aushalten, den ganzen Tag praktisch eingesperrt zu sein, nur ein- bis zweimal pro Schicht können die Leute ein- oder ausgeschleust werden. Es gibt im Reinraum allerdings keine Norm, Qualität geht vor Quantität.

Dort entstehen die Silikongitterstrukturen, auf die sich Liegau immer mehr ausrichten will. Aus einer feinen Düse fließt nach den Vorgaben einer Konstruktion im Computer das Silikon. Es sind Stränge mit einer Stärke zwischen 120 Mikrometer und 1,5 Millimeter möglich. So entstehen Gitterstrukturen vor allem für die Medizin- und Biomedizintechnik. Die durch das Plotten aufgebauten Silikonteile mit winzigen Poren dienen beispielsweise als Wunddistanzgitter oder Wachstumsfläche für Zellkulturen, die größeren, grobporigeren Teile sind dann Filterelement oder Labormatte, auf denen Gläser und anderes rutschgehemmt abgestellt werden können.

"Der große Vorteil von Silikon ist die Wasserabstoßung, es setzt sich nichts an der Oberfläche fest, sie ist hydrophob und damit weitgehend selbstreinigend", erläutert Böttcher. Außerdem ist es im Regelfall bei minus 60 bis plus 220 Grad einsetzbar. Mit all diesen Eigenschaften ist Silikon vor allem in der Energietechnik, der Biotechnologie, der Medizintechnik und im Lebensmittelbereich einsetzbar.

Ein weiteres Kriterium ist für die Liegauer besonders interessant: Silikon ist grundsätzlich isolierend, werden Ruß oder Silberteilchen eingemischt, ist es elektrisch leitend. "Den Großteil unserer Geschäfte machen wir im Nieder-, Mittel- und Hochspannungsbereich, da werden die Silikone als Ersatz für Glas- und Keramikelemente eingesetzt", erklärt Böttcher.

Mehr als die Hälfte des Umsatzes liegen im Bereich Energie. Zehn Prozent sind es derzeit in der Medizintechnik, Tendenz steigend. Dafür soll ein "Sauberbereich" am Standort in der nächsten Zeit aufgebaut werden, ein separater Zugang für die "blaue Zone" entstehen. Zehn Umsatzprozente steuert der Automobilbau noch bei.

Ausbauen will KET den Medizinbereich. Hier entstehen mit den feinen Silikongittern unter anderem Wundauflagen für die Anwendung in der "feuchten Wundversorgung" beispielsweise bei offenen Beinen von Diabetikern. Das Material trennt dabei die Wunde vom Verbandsstoff, der klebt nicht fest, leitet aber die Nässe aus der Verletzung. Zudem kann der Arzt durch diese "Wunddistanzgitter" den Heilungsprozess beobachten. Das Silikon verwächst nicht mit der Wunde.

Von diesen Gittern können je nach Größe bis zu 3 000 000 Stück pro Jahr hergestellt werden, weltweit einmalig. KET ist weitgehend Komponenten-Zulieferer, stellt selbst kaum Endprodukte her. Damit liegt das ganze Zulassungsverfahren für die Medizinprodukte bei den Kunden. Weil es dabei meist um sterile Produkte geht, sind die Arbeiten im Reinraum notwendig. Viele andere Formteile werden erst beim Kunden zu einem Medizinprodukt: Stopfen für die Schlauchsysteme bei Tumortherapien, Fadenträger für chirurgisches Nahtmaterial, Komponenten für Knochenzementspritzen.

In der Biotechnologie kommen die Silikongitter aus Liegau für die Zucht von Zellkulturen zum Einsatz. Denkbar sind leitende Silikonstrukturen auch für die Reha-Technik. Die weichen Leiterbahnen können bei Gehversuchen des Patienten in der Schuhsohle Signale aussenden, über die dann Muskeln angeregt werden. Noch befinden sich diese Sachen aber in der Entwicklung. Wie der Standort in Liegau auch.

Aus den Dresdner Neuesten Nachrichten vom 14.09.2015

Pleil, Ingolf

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